Toyota sta attuando una ristrutturazione delle proprie fabbriche, implementando l’automazione avanzata e introducendo sempre più robot guidati autonomamente negli impianti. L’obiettivo è aumentare la produzione di veicoli elettrici e recuperare il ritardo accumulato rispetto a Tesla. Akihisa Shirao, direttore generale del progetto della nuova fabbrica BEV di Toyota, ha dichiarato ad Automotive News che il loro obiettivo è superare Tesla nel settore delle auto elettriche.
Per un’azienda come Toyota, che ha dimensioni enormi, apportare modifiche alle tecnologie di fabbrica rappresenta una sfida complessa. Le nuove tecnologie non sono mai state testate in precedenza e non è ammesso commettere errori se si vuole rimanere leader mondiali. Questo cambiamento è essenziale per Toyota, che prevede di dimezzare i tempi di produzione e ridurre del 25% i costi delle attrezzature attraverso la digitalizzazione. Inoltre, l’azienda giapponese prevede che la produttività delle nuove linee di assemblaggio dedicati alle auto elettriche raddoppierà.
Toyota sta lavorando su una nuova architettura modulare per le auto elettriche, che richiederà la metà degli investimenti e delle risorse di sviluppo rispetto alle soluzioni attuali. Inoltre, si prevede che i veicoli avranno un’autonomia doppia grazie a batterie migliori. Toyota ha l’obiettivo di vendere 3,5 milioni di veicoli elettrici entro il 2030, di cui circa 1.7 milioni saranno auto elettriche di nuova generazione costruite con queste nuove tecnologie.
Per capire meglio come Toyota si sta organizzando, prendiamo ad esempio la costruzione di una vettura chiamata Toyobev. Innanzitutto, la fabbrica deve essere attrezzata con le nuove linee di assemblaggio e le macchine necessarie per produrre il veicolo. Toyota utilizza la tecnologia digital-twin, un software potente che consente agli ingegneri di lavorare più velocemente mantenendo una precisione di 1 millimetro nella produzione dell’auto. Gli ingegneri possono lavorare sui modelli digitali 3D attraverso schermi video a parete e trasformarli in modelli virtuali a grandezza naturale che possono interagire attraverso la realtà virtuale. In questo modo, gli ingegneri possono ottimizzare le nuove linee di assemblaggio e automatizzare i lavori precedentemente svolti dagli operai.
La Toyobev viene creata utilizzando un metodo chiamato Giga Press, che permette di formare l’architettura del veicolo in tre grandi moduli: parte anteriore, centrale e posteriore. Questo processo richiede costi iniziali elevati, ma riduce drasticamente i tempi di lavoro, che passano da 24 ore a soli 20 minuti. Toyota dispone al momento di una sola megapressa, ma dovrà investire in altre pressofusioni per raggiungere gli obiettivi di produzione.
Dopo che i moduli della Toyobev sono stati formati, si passa alla preparazione delle batterie. Toyota sta sviluppando cellette e pacchi batteria nello stabilimento di Teiho, e la prima batteria bipolare al litio ferro fosfato sarà pronta intorno al 2026 o 2027. Questa batteria avrà un’autonomia superiore a 600 km, con un aumento del 20% rispetto alle batterie agli ioni di litio attuali. Inoltre, il suo costo sarà ridotto del 40% grazie alla chimica meno costosa.
Nel processo di assemblaggio, Toyota cambierà il modo in cui le carrozzerie vengono saldate insieme. Nel caso della Toyobev divisa in tre sezioni, gli operai possono installare più facilmente le parti prima che i moduli vengano saldati. Tuttavia, il processo esatto è ancora in fase di definizione per evitare danni alle parti interne durante la saldatura. Toyota sta esplorando alternative alla saldatura tradizionale per garantire la qualità dell’assemblaggio.
Per quanto riguarda la verniciatura, Toyota prevede di ridurre l’utilizzo di vernice del 15% e i costi del 10%, oltre a una diminuzione del 17% delle emissioni di anidride carbonica. Infine, Toyota vuole eliminare le linee di assemblaggio fisse per permettere alle auto elettriche di guidare da sole attraverso lo stabilimento. Sono già in corso test presso l’impianto di assemblaggio Toyota di Motomachi, in cui le auto finiscono di essere assemblate e vengono trasportate nel parcheggio esterno. Una flotta di robot logistici si occupa quindi di spostare le auto nell’area di carico, dove sono caricate sui camion senza l’intervento di conducenti umani.
Questi cambiamenti rappresentano una svolta strategica per Toyota e la sua competitività nel settore delle auto elettriche. Takahiro Imura, chief officer del gruppo di produzione Toyota, ha affermato: “Abbiamo una lunga storia di successi, ma a volte è difficile ottenere una svolta. Tuttavia, vediamo queste sfide come opportunità per migliorare la nostra competitività”.
