Dopo un’attesa infinita, l’attesissimo aggiornamento della nuovissima Tesla Model 3 è finalmente arrivato. Sebbene a prima vista sembrino esserci solo leggere modifiche estetiche, le vere novità si trovano al di sotto della superficie. La “nuova” Tesla Model 3 porta con sé una serie di importanti innovazioni che permetteranno al produttore americano di fare grandi progressi nell’ottimizzazione dei tempi di produzione e dei costi. L’obiettivo finale è quello di creare un modello che possa essere venduto al pubblico al prezzo accessibile di 25.000 dollari.
Nonostante le modifiche superficiali, Tesla ha adottato soluzioni che riducono i costi di produzione. Ad esempio, i fan più attenti potrebbero aver notato che i fendinebbia sono spariti dalla parte bassa del paraurti anteriore. Inoltre, il nuovo design del paraurti è stato semplificato, consentendo così di ridurre ulteriormente i costi di produzione. Anche le modifiche apportate al posteriore sono funzionali all’ottimizzazione dei costi. Ora, gran parte dei fari è integrata nel portellone, consentendo a Tesla di utilizzare stampi più semplici per le fiancate. Inoltre, i sensori di retromarcia sono stati sostituiti da telecamere.
All’interno dell’auto, il restyling della Tesla Model 3 ha eliminato il devioluci e il selettore del cambio. Ora, il controllo delle marce avviene tramite il display centrale. Tutto ciò significa meno componenti e di conseguenza, minori costi. Ma non è solo l’aspetto esteriore dell’auto che viene ridisegnato, ma anche l’approccio stesso alla produzione. Tesla sta lavorando su un nuovo metodo di assemblaggio dell’auto, che prevede la costruzione delle diverse parti in modo indipendente e successiva assemblaggio. Grazie a questa metodologia, sarà possibile coinvolgere il 44% in più di personale o robot nel processo produttivo, risparmiando il 30% del tempo. Inoltre, il processo di verniciatura verrà completamente rivoluzionato, con l’applicazione del colore sui singoli pannelli prima del montaggio sull’auto.
Inoltre, ogni auto sarà in grado di eseguire una diagnostica automatica per verificare la presenza di difetti nei componenti appena vengono installati, allo stesso modo già fatto con il Cybertruck. Questo metodo di produzione più efficiente consentirà di ridurre drasticamente i tempi di produzione e le dimensioni delle fabbriche di Tesla. Secondo le stime, l’adozione di questo nuovo approccio porterà a un risparmio di tempo del 50% su ogni singola auto e a una riduzione delle emissioni inquinanti del 40%. Inoltre, le Gigafactory potrebbero essere ridimensionate, diventando la metà delle attuali dimensioni di quella di Austin. Da quando è stata lanciata la Model 3 nel 2017, la fabbrica che produce i powertrain ha ridotto le emissioni di CO2 del 50% e ha ridotto le dimensioni del 75%. Ciò ha portato a una riduzione dei costi di produzione del 65% nel corso degli ultimi sei anni.
