Il riciclo delle auto firmato BMW ha appena fatto un salto in avanti che merita attenzione. Con il progetto Car2Car, la casa tedesca ha dimostrato che è possibile recuperare una fetta ben più grande dei componenti che arrivano dai veicoli a fine vita e rimetterli in circolo nella produzione. Il dato che colpisce riguarda la quota di materiali con qualità sufficiente per nuove applicazioni industriali, passata dal 6% al 51%. Un bel balzo, se si pensa da dove si partiva.
Il nodo non è tanto recuperare i materiali, quanto farlo tenendo una qualità abbastanza alta da poterli riutilizzare davvero. Acciaio, alluminio e rame dai veicoli destinati alla demolizione si riescono già a recuperare da tempo, il punto è un altro. I processi tradizionali di trattamento e separazione non sempre restituiscono un materiale abbastanza puro per tornare dritto nella costruzione di nuove componenti. Ed è proprio qui che BMW ha lavorato, mettendo a punto nuove tecniche di pre selezione, frantumazione e separazione.
Acciaio protagonista con un recupero all’81%
I numeri cambiano parecchio a seconda del materiale, e questo racconta bene quanto sia delicato l’equilibrio. Per l’acciaio la quota reimpiegabile in ambito industriale è schizzata dall’1% del processo iniziale all’81% con le nuove tecniche. Anche l’alluminio ha fatto passi da gigante, salendo dal 23% al 52%, mentre il rame è passato dal 48% al 68%.
BMW però non si è fermata al laboratorio. Il progetto è finito nello stabilimento di Lipsia, dove l’acciaio recuperato è stato usato per fabbricare componenti di serie veri e propri. Una delle grane incontrate lungo il percorso è stata la presenza di rame nell’acciaio, che arriva soprattutto da cavi e connettori. Troppo rame rovina le caratteristiche del materiale e lo rende inadatto a certe lamiere. Per questo è stata aggiunta un’ulteriore fase di selezione, così da abbassare la contaminazione. Le bobine ottenute hanno poi superato tutti i controlli di qualità richiesti, e il risultato in officina è stato concreto: oltre 100.000 componenti di serie realizzati con questo acciaio riciclato sono stati prodotti e montati su veicoli nuovi.
Plastica e vetro restano l’osso duro
La strada verso un’auto davvero circolare resta però lunga. Plastica e vetro sono molto più difficili da recuperare mantenendo caratteristiche compatibili con gli standard della produzione. Colpa dei materiali compositi, delle colle, dei trattamenti superficiali e delle tante tipologie diverse di plastica, che complicano sia lo smontaggio sia la separazione. Per portare il modello Car2Car su larga scala serviranno impianti di demolizione più avanzati, nuove tecnologie di riciclo e soprattutto un modello economico che renda conveniente recuperare i materiali invece di attingere alle materie prime vergini.
C’è poi un aspetto interessante legato alla mobilità elettrica. L’aumento delle auto elettriche non cancella il problema delle materie prime, anzi. Acciaio, alluminio, rame e altri materiali restano fondamentali per costruire automobili, a prescindere dal tipo di motore. Una filiera capace di trasformare le vetture a fine vita in una fonte di materiali per nuove auto può ridurre la necessità di estrarre e lavorare risorse nuove. Per l’industria europea, alle prese con la pressione sui costi delle materie prime e sull’esigenza di abbassare l’impronta ambientale, chiudere il ciclo dei materiali può diventare importante quanto migliorare l’efficienza energetica degli stabilimenti.
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Immagine: vaielettrico.it